欲晓成事之规律，方持不灭改善心！

笔者最近参加了几个MES项目的现场实施工作，项目的具体实施过程中遇到了各种各样的问题，有先期规划的问题、有现场工艺的问题、有临时更改要求造成的问题。

笔者是精益顾问背景转入智能制造领域，在整个项目的展开过程中，我更关注的是我们自己项目实施方法是否符合精益五大原则：流动、拉动、价值、价值流、尽善尽美！是否有应用12大工具，识别实施过程中的3M和七大浪费，运用TBP、QC7大工具（关系图、系统图、亲和图、矩阵图、PDPC法、箭条图、矩阵资料分析法）来解决具体项目实施过程中的各种问题，是否有践行敏捷开发的原则。

接下来就项目现场遇到的一个实际案列展开叙述，我们是如何应用精益工具来具体解决这个问题的。

问题背景：

一家国际知名的特殊机械设备制造公司，对其新上的通用部件的机械装生产线上MES系统，项目进展很快，短时间内进入现场安装与多系统联调的阶段。

问题描述：

地点（WHERE）：生产现场

时间（WHEN）：Qct.2020（不便具体描述）

人物（WHO）：系统集成商、自动化集成商、客户IT

问题（WHAT）：产线TMS来不及读取客户IT不断传输来的工单信息，造成MES系统丢单，TMS读取、解析、回传一条工单需要3-4s，SAP系统抛出一条工单只需要100ms！

问题分析：

1、第三方同仁的分析方法：

采用事后分析、围追堵截的方式。为了解决这个问题，采用了“散弹枪似的头脑风暴“，引用了更难的技术，采购新的软件，效果不佳！

2、精易会同仁的分析方法：

融合精益与BPI的知识，采用事前分析、追本溯源的方式。

• 界定问题范围，4W清楚的描述问题

• 画出业务流程图、数据流程图

• 分析出数据传输的瓶颈模块

• 针对瓶颈模块进一步分析其流程逻辑、数据访问与调取的逻辑

• 分析KSF和资源

• 带入时间轴

• 结果发现之所以来不及时读取，是因为程序员对客户的技术文件理解错误，私自添加了访问逻辑，造成时间延迟

• 结果验证

问题解决：

重新学习技术文件，更改数据访问逻辑，运用ECRS重新对程序进行编辑！简单高效2个小时解决问题，不需要更高的投入！

部分软件提供商，不具备问题精益的解决意识和能力，少数供应商为了赚取更多的服务费用，也不会主动提出解决方案，实际上在现在接触的智能制造项目中，仅仅满足客户需求的方案，越来越不受欢迎，精易会更多的强调赋能的能力，真正的实现多赢的局面！

精易会从需求的调研、方案编写、方案实施、项目结案效益计算、客户回访！全生命周期都采用精益的思维，识别全过程中的浪费，优化甲乙双方的成本，让项目效益最大化！真正符合IT行业的精益敏捷理念！

精益IT简短介绍：

1、精益变革：

公司中引入精益也称为精益转型计划。由于这是组织和文化的重大变革，因此精益IT不仅是单一方法的引入。 精益转型需要在多个方面采取行动， 麦肯锡的方法考虑了以下示例（4 +1）维度：

• 心态和行为

• 流程效率

• 绩效管理

• 组织与技能与

• 客户的声音

对于这些维度中的每一个，都有许多工具，方法和方法。作为精益转型的一部分，这些在公司的每个部门/团队中进行介绍和执行。 工作单位/团队的转型通常需要3-4个月。之后，将建立一个持续改进过程，以保持现状，甚至获得进一步的改进。

2、精益IT原则

史蒂文·C·贝尔（Steven C. Bell）在他的《精益IT，促进和维持精益转型》一书中描述了精益IT的9条原则和/或要素：

• 尊重人

• 追求目标

• 目的不变

• 主动行为

• 源头上的质量

• 客户的声音

• 流/拉/跳动

• 系统思维与文化