机械制造行业中质量管理存在的问题：

在机械制造行业中，对单件小批量生产，质量管理一般要求检验每个零件、每道工序的加工质量。为保持产品的可追溯性，传统的管理模式是通过手写或者Excel表格录入的方式来记录产品的原材料物料批次号、过程在制品质量数据、成品质量数据等，这种管理方式虽然能够在一定程度上保持产品的可追溯性，但也暴露出了一些问题：

1. 质量数据统计费时费力：我们需要耗费大量的人力和物力去收集和整理这些质量数据；

2. 质量数据准确性差：由于涉及环节太多，数据量太大，中间会遗漏很多数据；

3. 数据共享性差：因为它们都是分散保存到不同的人员手里，追溯时需要询问多个不同角色人员，查阅多个Excel表格，翻阅大量纸质资料；

4. 数据保存风险大：用纸质文件保存风险大、成本高，长期累积，纸张堆积如山，一旦丢失，将无法追溯；

5. 质量数据及时性差：不能随时统计和展示异常讯息，不能自动做到异常分类与预警，典型的事后管理；

6. 数据分析能力差：需要有经验的管理人员或者专职质量人员根据个人经验或模板通过其他软件进行分析；

7. 数据目视化效果差：质量数据或分析报表，不能够直观实时的展现在现场作业人员或管理人员面前，达到全员参与的目的；

8. 数据指导性不强：不能做到事前预警，给下一批次工单提供实时的预警与指导；

9. 异常处理知识难以固化：传统的手工记录，问题分析方式很难进行系性的记录，多次收集比对，形成专业知识库。

在MES中，包含产品生产过程中大量的静态数据和动态数据，所以可以借助于企业推行MES的机会，针对企业现状实现对质量的信息化管理。如何充分利用MES中的相关功能模块，如基础数据模块、车间管理模块、仓库管理模块、统计分析模块、质量管理模块、物料管理模块等，实现质量数据的实时准确采集，保证质量信息的全面可追溯性，实现对质量信息的高效统计分析。

MES系统中质量管理信息化实现的过程和方式：

1、MES质量数据采集

产品由原材料制造成成品是一个复杂、多变的过程，期间会产生很多中间品，如果数据采集不及时，状态一旦发生变化，将无法逆转，所以保证数据采集的实时性和准确性很重要。产品不同阶段的质量信息，采用不同的数据采集方式：

（1）原材料的物料批次号，在备料过程中，由原材料库管员通过手工录入系统，与生产任务相关联，贯穿于产品整个生产周期，最终随产品入零件或成品库；

（2）产品的基本质量信息，如是否关键件、关键工序，工序检验方式，关键尺寸等，由工艺技术人员定义好，和零件的工艺信息一起存储在基础数据管理模块中，当任务投产时候，通过数据转换方式把这些信息输入MES的其他模块中；

（3）过程在制品的质量信息，通过扫描质量跟踪卡上条码方式将质量数据实时采集到MES的生产跟踪模块中；

（4）成品检验编号，通过扫码输入并同成品其他信息一起入库、出库。

通过以上方式在MES中实现了对产品从原材料到成品整个生命周期质量数据的实时采集，为后续质量信息的追溯和质量数据的统计分析奠定了基础。

2、MES质量信息的可追溯性

质量信息的可追溯性是质量管理的重要组成部分，MES中对产品质量的追溯就是从原材料到产品交付整个过程的追溯。对产品质量的形成过程进行分析，质量信息可追溯性的对象主要包括：

（1）原材料的可追随性

（2）工艺信息可追溯性

（3）制造过程可追溯性

（4）外协工单可追溯性

（5）不合格品可追随性

（6）成品信息可追溯性

（7）生产资源可追溯性

（8）刀具治具可追溯性

（9）设备质量可追溯性

3、MES质量信息统计分析

质量信息的统计包括对产品质量信息的统计和对操作人员质量信息的统计，统计分析的最终目的都是为了使复杂的生产过程处于受控状态，保证持续、稳定地输出合格的产品。

MES中包括了大量的制造过程数据，通过对这些数据进行提取、分析和计算，我们可以得到我们需要的质量信息，比如不合格品审理信息、员工一次送检合格率、工序检验数据等。

4、MES质量信息化的收益举例

基于MES的质量信息化管理实现了对零件从原材料，经生产过程，到成品出库生产全过程质量数据的采集和质量信息的全面可追溯。系统在企业成功实施和使用：

（1）实现了对所有任务的原材料物料批次号、过程质量信息、成品检验数据、生产批次信息的实时管理和全面可追溯性；

（2）实现了对质量数据的实时采集和统计，实现了对所有操作人员和外协厂家一次送检合格率的实时统计和计算；

（3）实现了质量信息可追溯性；

（4）质量管理效率也得到明显提升。

MES质量信息化管理的成功实施，显著提升了企业的质量管理水平，也为企业后续信息化管理工作的持续推行和改善创造了先决条件，通过系统对不合格的故障模式进行分析，采取对应的技术和管理手段，产品质量得到显著提高。

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