安灯（Andon）为日语的音译，意思为“灯”、“灯笼”。在生产制造行业，安灯（Andon）起源于日本丰田汽车公司，主要用于实现车间现场的目视管理。引入JIT（准时制生产）后丰田发现，生产线上发生的问题必须以更快的速度进行处理，否则会对整个生产工作产生非常重大的影响。

安灯技术经历了以下几个发展阶段：
1、拉线式
丰田陆续在各大车间运用了大量针对不同问题场景的信号灯，这些信号灯被放置到工位或机床周边位置安3个灯，绿灯表示没问题黄灯表示稍微有点落后，红灯则指问题严重。工人遇到问题后，通过拉线的方式打开对应的信号灯。此时，安灯是指一种独立的硬件设备，功能简单、场景单一。

2、电子按键式
随着更多自动化生产设备的引进，车间的工人数量也随着减少。为了帮助生产管理人员更方便的看到多条生产线的安灯信号，车间的醒目位置和办公室中均可通过看板看到安灯信息。与之配套，安灯的操作方式也从机械的拉线式，变成了电子按键式。工人在工位上按下一个呼叫按钮，车间里的大屏上对应灯位将会亮起，办公室的人员也可以通过电脑屏幕看到工人呼叫。这一阶段中安灯从独立运行的硬件设备，走上“软件化”的道路。

3、触屏式
技术持续进步，智能化设备普及，现场故障提报不再局限于按钮。通过PDA、工业平板或手机上的安灯系统，产线人员随时提报问题；通过加入图片或视频等方式多角度描述场景，技术人员能快速锁定指向自己的问题，大大缩短处理时间；管理人员通过移动设备随时接收提醒，不在现场也能随时安排处理突发状况；个性化电子看板展示，安灯数据随时查看。

4、智能式
设置临界点，达到临界点，信息自动发出，无需人工参与操作。区分不同等级故障，不同等级自动发送给不同的人员，加快设备故障的处理速度。智能式来源于客户个性化的业务处理方式。触屏式一定条件下也可以实现智能式的功能。

5、与MES系统融合
除了操作方式的进步，安灯系统也在与MES系统其他模块进一步融合，成为MES中重要的组成部分。工人在安灯系统上的报工报修等都会与MES联动，自动生成对应的数据报告，帮助企业持续改进生产。